Nábytek postavený na datech

Na první pohled klasická výrobní hala s lisovnou, svařovnou, lakovnou a montážní linkou. Jenže uvnitř čeká překvapení: prostory jsou plné robotů a strojírenských vymožeností. Hlavní hvězda? Automatizovaná výrobní linka. „Konstruktér navrhne výrobek a programátor pak dle jeho digitálních podkladů vytvoří pro linku CNC programy. Robotizovaný sklad vyskladní potřebný materiál, do kterého stroj vyseká jednotlivé dílce a vystříhá je. Následně materiál formuje do požadovaných tvarů. Pak už zbývá jednotlivé části svařit, dodat jim barvu a lesk,“ začíná vyprávět Martin Pritula, ředitel společnosti. Těžko byste dnes uvěřili, že v minulosti se tu nábytek vyráběl jen ručně. Samozřejmě i takové postupy jsou stále součástí výroby – například finální montáž nábytku obstarávají přímo pracovníci.

„Když jsem začal firmu řídit, museli jsme se zbavit zastaralých zařízení. Z původního vybavení jsme tu nechali jen základ lakovny a začali investovat do CNC technologií – strojů řízených počítačem. Naši konkurenti sice CNC stroje už také měli, nevyužívali je ovšem v plném rozsahu – kombinovali je totiž s konvenčními technologiemi, zatímco my jsme používali CNC technologie pro výrobu všech součástí.“ Nebyla to ale jediná změna, kterou do firmy noví vlastníci přinesli. „Začali jsme přemýšlet jinak i v oblasti designu a inspirovali se například koncepty známými ve Skandinávii. Také jsme se snažili každému výrobku dodat další přidanou hodnotu – třeba v první řadě nábytku pro šatny jsme použili dvouplášťové dveře, které jsou nadstandardně odolné proti vypáčení.“

Ač může sortiment kovového nábytku vypadat na první pohled jednoduše, skrývá se za ním mnoho let hledání těch nejlepších a nejefektivnějších postupů. „Každá věc se dá udělat dobře, vše má své taje. A než najdete správné know-how, zabere to nějaký čas. Děláme i atypická řešení zákazníkovi na míru. Výrobky vlastně vyvíjíme jako stavebnicové systémy. Kombinujeme prvky a postupy, které už máme osvědčené. Tyto parametry pak stačí zadat do našeho 3D konstrukčního systému a ten pak automaticky vytvoří model nového výrobku.“ 

ALFA 3. Skutečně chytrá výroba

Společnost ALFA 3 vznikla v roce 1991. Za třicet let se ale změnila k nepoznání. Velký zlom přišel v roce 2007. Tehdy se společnost dostala do rukou nových majitelů. Martin Pritula i jeho tři společníci v té době již měli bohaté zkušenosti s výrobou a prodejem průmyslového nábytku, které zde v plném rozsahu uplatnili. „Kromě prodeje v Česku dodáváme výrobky také do západní Evropy či Skandinávie,“ říká Martin Pritula. Jak se jim expanze podařila? „Prvního zahraničního zákazníka nám přivedly internetové PPC kampaně. A pak už to šlo samo. Momentálně nás nejvíc vytěžuje výroba úschovných boxů pro největšího českého prodejce elektroniky.“

Přechod k robotickým pracovištím může mít ale svá úskalí. „Pomohlo nám, že jsme jednotlivé linky zaváděli postupně a měli jsme možnost krok za krokem získávat zkušenosti. Než jsme výrobní linky nakoupili, nechali jsme si od dodavatelů zpracovat studie, jak půjdou naše součástky v těchto strojích vyrábět. Zjistili jsme, že nejlepšího výkonu dosáhneme, pokud naše součásti přizpůsobíme specifickým možnostem zařízení a navýšíme podíl využití standardních ohýbacích nástrojů,“ říká Pritula. To si ale prý vyžádalo redesign většiny součástí, sestav a jejich parametrických modelů. „Provedli jsme dále i vlastní analýzy, na jejichž základě jsme pak optimalizovali speciální nástrojové vybavení vysekávací části technologie a také velikosti přístřihů vstupního materiálu. Při výrobě většiny dílců díky tomu šetříme jak materiál, tak i strojní čas.“

Velkou výzvou může být i zajištění stability výrobního procesu. Když dojde k technickému problému, nemusí se odhalit hned na začátku – ale až v okamžiku, kdy už došlo ke škodě většího rozsahu. „Této situaci se ale snažíme předcházet tím, že pravidelně provádíme kontrolu a údržbu výrobní linky.“

Efektivní práce s big daty

Roboti nejenže usnadní řadu opakujících se manuálních činností, ale díky propojení s firemním ERP systémem umí také sbírat obrovské množství dat. Díky těmto informacím narůstá efektivita výroby. „V okamžiku, kdy do našeho informačního systému zadáme novou zakázku, dokážeme naprosto přesně stanovit, jak velkou kapacitu jí budeme muset věnovat. Škála našich výrobků je široká, a proto zaznamenáváme co nejpodrobnější informace o výrobních časech každé součásti. Ty pak vyhodnocujeme analytickými nástroji a získaná data se aktualizují v našem ERP systému,“ objasňuje Pritula. Avšak operace, které provádí lidé, roboti přesně nezaznamenají. Proto na každém pracovišti stojí terminál, kde se zobrazuje aktuální plán výroby. Informace o zahájení a ukončení operace zadávají do terminálů sami operátoři. Tato data se pak v reálném čase přenáší do ERP systému a dávají přesný přehled o stavu každé zakázky. Terminály mají i řadu další funkcí – operátorům například umožnují evidovat neshodné výrobky, nahlédnout do instrukcí, směrnic a bezpečnostních listů materiálů, předávat požadavky nadřízenému, ale také se informovat o stavu svých úkolů.

„Veškeré naše technologie osazujeme senzory, které sledují, kdy přesně byl daný stroj v provozu. Což je vlastně další nástroj, který má náš management k dispozici, abychom pracovali efektivně. Jedeme zkrátka na principu štíhlé výroby neboli takzvaného lean managementu. Díky datům běží náš výrobní řetězec hladce.

Rostou ceny materiálů i energií. Co s tím?

Efektivitu sice ovlivnit lze, s cenami energií a materiálů je to však složitější. V poslední době zažívají po dlouhé době stability obrovský růst, což nepříznivě ovlivňuje řadu firem. „Nakonec jsme byli nuceni akceptovat situaci na trhu a objednávat materiál, aniž bychom věděli, jaká bude jeho cena. V současné době musíme mít zásobu klíčových materiálů alespoň na tři měsíce dopředu, abychom dokázali zajistit plynulou výrobu,“ říká Pritula.

Poradit si s neustále se měnící cenou materiálů je poměrně složité, na rostoucí ceny energií lze ale reagovat proaktivně. „Upouštíme od hydraulických technologií, které jsou energeticky náročnější. Nové technologie mají servoelektrické pohony a energie se spotřebovává pouze tehdy, když například stroj v lisovně provádí ohyb. Stejný princip funguje i u robotických linek Prima Power. Součástí projektu modernizace aplikační technologie v lakovně bylo pořízení energeticky úsporného kompresoru s motorem s permanentními magnety. Ten dovede lineárně stáhnout výkon a spotřebu elektrické energie až na 30 %. Navíc teplo, které vznikne v kompresoru, se dá využít pro ohřev lázně před úpravou výrobků. Lakovna je vybavena rovněž systémem regulace otáček odsávacího ventilátoru – když senzory lakovací technologie nedetekují objekty na dopravníku lakovny, opět se spotřeba elektrické energie sníží.“

Energií se dá šetřit nebo si ji rovnou vyrábět – třeba pomocí solárních panelů. Právě do tohoto obnovitelného zdroje by firma ALFA 3 chtěla investovat. V závodě se ale chystají i další změny. Kromě nové lakovny by měla na místě nevyužívané části závodu vyrůst nová dvoupatrová hala vybavená automatizovaným skladovým zařízením a výrobním systémem, který kombinuje laserovou a vysekávací technologii. V horním patře pak bude postaven showroom a kanceláře. Velké plány a růst zakázek v lužském závodu nezbrzdila ani pandemie, ani ceny materiálů a energií. Již brzy se tedy v městečku nedaleko Chrudimi bude vyrábět ještě víc nábytku, který stojí nejen na precizně vyrobených kovových dílech, ale hlavně na datech.